tujuan utama TPM (Total Productive Maintenance) adalah untuk menciptakan tanggung jawab bareng atas peralatan dengan memberdayakan operator untuk menolong merawat atau Maintenance mesin. Apa yang disebut pemeliharaan otonom dapat secara drastis memajukan produktivitas lewat peningkatan waktu, berkurangnya cycle time dan cacat yang dihilangkan secara sempurna waktu. Menjadikan TPM sebagai bagian penting dari taktik pemeliharaan perusahaan Anda untuk perbaikan terus-menerus terperinci pantas dilakukan. Berikut penjelasan pengertianartidefinisidari.blogspot.com:
Daftar Isi
APA ITU TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE?
Menurut sejarah Pendekatan Total Productive Maintenance pada awalnya dikembangkan para mahir di Jepang dan dipromosikan dan didistribusikan secara luas oleh Japan Institute of Plant Maintenance. Nippondenso adalah pabrikan bagian Jepang pertama untuk industri perusahaan otomotif yang mulai memakai TPM pada 1961. Kemudian Toyota dan manufacturing Jepang lainnya juga menerapkan pendekatan tersebut.
Seperti banyak seni manajemen pemeliharaan yang lain, TPM berupaya untuk mencapai siklus buatan berkelanjutan tanpa kendala dengan mempertahankan dan meningkatkan integritas tata cara buatan dan kualitas.
ALAT UTAMA DARI TPM ADALAH 5S DAN 8 PILAR PENDUKUNG
Dengan menerapkan desain 5S dan mempromosikan 8 acara penunjang, pendekatan Total Productive Maintenance mempunyai efek besar pada kualitas pemeliharaan perusahaan, pada kenaikan teknik pembuatan, kebersihan dan ketertiban pabrik dan pada keterampilan dan pendidikan karyawan pemeliharaan . Menetapkan tujuan untuk mengoptimalkan efisiensi perlengkapan dan melibatkan semua departemen dalam penyusunan rencana, buatan, mutu, dan pemeliharaan yaitu tujuan utama 5S dan 8 acara penunjang. Karyawan berada di pusat tata cara ini dan terus-menerus dididik dalam teknik lean manufacturing dengan mengidentifikasi dan menghilangkan limbah. Dalam pemeliharaan, ini memiliki arti: tidak ada kerusakan, tidak ada gangguan produksi, tidak ada cacat dan tidak ada kecelakaan.
Apa 5S dari TPM?
Dalam istilah sederhana, metodologi 5S cuma bermaksud untuk meniadakan item yang tidak butuhdan mengontrol item yang tetap dengan cara terbaik dengan berbagi perilaku yang menciptakan tempat kerja tetap terorganisir. Penerapan konsep ini sangat penting untuk keselamatan, mutu, efisiensi, dan waktu henti kerja. 5S tetap menggunakan 5 kata Jepang, dimulai dengan “S” dan menerangkan tindakan proses organisasi di daerah kerja:
1. Seiri (Sort, Ringkas)
S pertama bermaksud untuk menetralisir segala sesuatu yang tidak betul-betul diharapkan di area kerja seperti contohnya material dan peralatan yang tidak perlu.
2. Seiton (Straighten, Set, Rapi)
Tujuan dari S kedua adalah untuk menertibkan barang-barang yang tersisa untuk menentukan dan memelihara lokasi higienis untuk alat, mesin dan materi.
3. Seiso (Shine, Sweep, Resik)
S ketiga mengacu pada penerapan praktik pencucian berkala dengan membagi lantai pabrikan menjadi area pencucian berbeda dan menugaskan tim yang bertanggung jawab untuk setiap area.
4. Seiketsu (Standardize, Rawat)
S keempat berfokus pada membuat tolok ukur untuk melaksanakan tiga kegiatan di atas.
5. Shitsuke (Sustain, Rajin)
Tujuan dari S kelima yaitu membuat tata cara berkelanjutan dengan memastikan bahwa semua tolok ukur diterapkan secara terorganisir.
Konsep implementasi ini di Indonesia disebut dengan Konsep 5R (Ringkas, Rapi, Resik, Rawat, Rajin).
Keberhasilan implementasi 5S mesti menghasilkan lingkungan kerja yang bersih dan terstruktur di mana alat lebih mudah didapatkan dan duduk perkara yang muncul karena kebocoran, retakan dan tumpahan mampu secepatnya dideteksi.
APA 8 KEGIATAN PENDUKUNG TPM?
8 pilar pendukung Program Total Productive Maintenance menolong para profesional untuk mencapai tujuan yang ditetapkan untuk tingkat pemanfaatan mesin dan produktivitas yang lebih tinggi.
1. Fokus Kaizen
Selama acara ini, dilema yang berkaitan dengan kegagalan perlengkapan diidentifikasi dan target peningkatan ditetapkan dalam apa yang disebut program kaizen. Langkah terpenting di sini adalah untuk memutuskan bahwa tim lintas fungsi bekerja sama untuk memperoleh akar penyebab persoalan dan menerapkan penyelesaian yang menargetkan peningkatan berkelanjutan.
2. Pemeliharaan Otonom
Aktivitas kedua ditandai dengan pemeliharaan otonom di mana operator mesin tertentu bertanggung jawab atas pembiasaan mesin dan pemeliharaan kecil mesin tersebut (misalnya: pembersihan, pelumasan, dan inspeksi). Hal ini menciptakan karyawan yang lebih termotivasi dan terampil, mengetahui tujuan organisasi yang ramping dan penghematan ongkos alasannya adalah perlengkapan yang jago, yang sudah terus dipantau dan dipelihara.
3. Perawatan yang Direncanakan
Perawatan yang direncanakan mencakup rutinitas perawatan preventif dan prediktif berdasarkan pemantauan perilaku alat berat, riwayat perawatan serta data sensor. Pemeliharaan berkala dapat mengantisipasi gangguan besar, meminimalkan waktu henti yang tidak direncanakan, dan dengan demikian mengembangkan kapasitas untuk acara produktif.
4. Pendidikan dan Pelatihan
Kegiatan ini berkonsentrasi pada kenaikan terus-menerus keahlian semua karyawan dengan mengawali acara pelatihan dan pembinaan. Misalnya operator alat berat membuatkan keahlian untuk pemeliharaan otonom, profesional pemeliharaan senior mempelajari teknik untuk teknik pemeliharaan preventif, prediktif, dan preskriptif serta manajer dilatih ke dalam taktik peningkatan seperti Kaizen dan Total Productive Maintenance.
5. Perawatan Peralatan Dini
Pilar ini ialah tentang tahap desain perlengkapan dan bermaksud merancang mesin dengan cara yang mudah dioperasikan dan dirawat. Ini tergolong contohnya pencucian mudah, pelumasan dan inspeksi, aksesibilitas sparepart alat berat dan menunjukkan perhatian khusus pada aspek ergonomis. Ini mengarahkan perlengkapan gres untuk meraih tingkat kinerja yang dijadwalkan jauh lebih singkat.
6. Pemeliharaan Kualitas
Kegiatan ini menentukan bahwa perlengkapan mampu mendeteksi dan mencegah kesalahan selama produksi. Dengan memakai alat lean mirip otonomi (jidoka) dan andon, mesin mampu mendeteksi dan melaporkan segala kondisi gila yang menargetkan penghapusan semua akar penyebab cacat.
7. Kantor TPM
Pilar ini membahas penggunaan prinsip-prinsip TPM dalam administrasi yang bertujuan untuk mengembangkan contohnya mekanisme pemrosesan pesanan, pengadaan dan penjadwalan. Gagasan utama di sini juga tetap “menetralisir pemborosan” lewat operasi manajemen yang lebih baik.
8. Keselamatan, Kesehatan, dan Lingkungan
Pilar terakhir dari Total Productive Maintenance adalah menetapkan tolok ukur untuk kondisi kerja semua karyawan dengan menetralisir risiko kesehatan dan keamanan berpeluang. Contoh dari acara semacam itu meliputi penerapan serangkaian tindakan (mirip penjaga, tolok ukur kerja) yang menciptakan mesin kondusif untuk dipakai.
Baca: Manfaat dan Prinsip Total Quality Management Dalam Penerapan Di Perusahaan
MENGAPA ANDA HARUS MENGADOPSI TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE?
Implementasi 5S emas dan aktivitas pendukung terkait tergantung pada ukuran, keperluan, proses dan budaya bisnis Anda. Tetapi apa pun tujuan Anda, Anda pasti dapat menikmati banyak manfaat dari mengadopsi praktik terbaik TPM. Sekilas ihwal hal-hal berikut:
- Penghematan biaya
- Jadwal kerja yang dioptimalkan dari semua karyawan
- Tenaga kerja lebih efisien
- Tempat kerja yang lebih kondusif dan higienis
- Keandalan perlengkapan
- Meminimalkan penundaan, kerusakan dan penghentian buatan
Baca:
KESIMPULAN TPM DAN PEMELIHARAAN PERUSAHAAN: CONTOH & DEFINISI
Total Productive Maintenance (TPM) memerlukan observasi konstan untuk sukses. Banyak sekali metode Manajemen Pemeliharaan dengan acara berbasisi komputer generasi modern merampingkan kegiatan rutin perawatan harian Anda untuk memastikan bahwa semua teknisi berada di kawasan yang sempurna di dikala yang tepat. Rencana pemeliharaan preventif, pemantauan, dan riwayat pemeliharaan semua itu perlu disimpan dan diakses kapan saja dan di mana saja dari perangkat bakir apa pun lewat aplikasi yang telah disiapkan oleh pemasoklayanan Anda. Jika terjadi anomali, mereka mampu dengan mudah diidentifikasi dan diatasi lewat keteranganyang dikirim ke tim yang diperintahkan. Seperti ini semua persoalan terselesaikan sebelum berkembang menjadi kegagalan faktual.
Ini artinya diharapkan ketertarikan pada administrasi pemeliharaan dan ingin mempelajari lebih lanjut tentang subjek TPM ini untuk mengembangkan produktivitas Anda dan meminimalisir biaya kalau tidak pastinya akan susah mencapai manfaat atau laba dari penyusunan rencana training maupun penerapan Total Productive Maintenance di perusahaan bisnis. Demikian postingan pengertianartidefinisidari.blogspot.com agar berguna!