Contoh Setup Reduction dan Quick Change-over. pengertianartidefinisidari.blogspot.com – SMED (Single Minute Exchange of Die) ialah salah satu metoda improvement dari Lean Manufacturing yang dipakai untuk mempercepat waktu yang diperlukan untuk melakukan setup perubahan dari memproduksi satu jenis produk ke model produk lainnya. Waktu perubahan setup adalah salah satu bentuk WASTE / PEMBOROSAN dalam desain Lean yang mesti dihilangkan alasannya tidak memberi nilai tambah untuk konsumen dan menjadikan proses tidak efisien. Ada beberapa istilah lain dari SMED adalah QCO (Quick Change Over), 4SRS (Four Step Rapid Setup), Setup Reduction, OTS (One Touch Setup), dan OTED (One Touch Exchange of Die) yang kesemuanya mengacu pada hal yang serupa ialah suatu strategy untuk mempercepat waktu setup pergeseran produk. Kata “Single Minute” bukan berarti bahwa lama waktu setup cuma memerlukan waktu satu menit, tetapi membutuhkan waktu di bawah 10 menit (dengan kata lain “single digit minute”).
Waktu setup sendiri didefinisikan selaku usang waktu yang diharapkan ketika produk baik terakhir selesai hingga produk baik pertama keluar. Kaprikornus didalam waktu setup ada waktu organizational mirip menghentikan mesin dan memanggil maintenance, melakukan persiapan peralatan setup, waktu setup, changeover, dan startupnya sendiri, melakukan adjustment, trial run sampai menghasilkan produk baik pertama. Aktifitas-aktifitas tersebut yang memiliki peluang untuk dipercepat sehingga proses setup changeover lebih effisien. Meskipun pada mulanya sistem SMED ini dipakai di industri otomotif, pada perkembangannya tata cara ini digunakan pada berbagai macam industri manufactur mirip electronics, semicon, packaging, dll. Bahkan desain dan aliran SMED ini mampu dipraktekkan di berbagai macam tipe industri.
Untuk penerapannya, Berikut adalah lima langkah yang perlu dilaksanakan ketika implementasi Quick Change Over (QCO):
Daftar Isi
1. Konsep Reduction untuk pengaturan pengurangan waktu diterangkan terhadap sekelompok karyawan.
Langkah 1: Konsep Setup Reduction dijelaskan terhadap sekelompok karyawan, yang mampu meliputi Setup perorangan yang ditunjuk, operator perlengkapan, penangan material, staf pemeliharaan, dan penjadwal.
2. Setiap acara penyetelan atau setup dikelola waktunya dan didokumentasikan dengan stopwatch dan / atau rekaman video.
Langkah 2: Setiap kegiatan setup atau pengaturan dikelola waktunya dan didokumentasikan dengan stopwatch dan / atau rekaman video. Pada kaset video, suatu jam berdetak di layar untuk menawarkan berapa menit yang dibutuhkan setiap peran. Pengukuran mencatat jumlah berjalan di sekeliling ada di area pengaturan. Setelah terkumpul, data dimasukkan ke dalam format diagram batang, cara mudah untuk menyaksikan komponen yang paling memakan waktu. Biasanya, waktu terlama pada grafik memberikan kesempatan terbaik untuk perbaikan.
3. Rekaman video diperlihatkan kepada karyawan. Video efektif sebab penayangannya tidak bias.
Langkah 3: Rekaman video diperlihatkan kepada karyawan, yang sering kagetdengan apa yang mereka lihat. Video efektif karena hakim yang tidak bias. Saat karyawan menonton video, mereka dapat menyaksikan sendiri di mana waktu terbuang dan menyaksikan hal-hal yang dapat ditingkatkan.
Contoh: Satu perubahan pada video pengertianartidefinisidari mengidentifikasi 6 area khusus untuk peningkatan yang berjumlah total 38 menit — pengurangan waktu setup keseluruhan sebesar 37 persen. Contoh pengurangan waktu termasuk menghilangkan penelusuran peralatan, perkakas dan pembersih. Tempat penyimpanan alat dapat menjadi penghemat waktu yang besar.
4. Kegiatan pengaturan dianalisis dan dipisahkan menjadi dua kategori, internal dan eksternal.
Langkah 4: Kegiatan penyiapan dianalisis dan dipisahkan menjadi dua klasifikasi, internal dan eksternal. Internal mengacu pada peran yang harus dijalankan saat mesin dimatikan. Tugas eksternal mampu dilaksanakan saat mesin sedang berjalan. Tujuannya adalah untuk merampingkan unsur internal sebanyak mungkin untuk mempersingkat waktu untuk Reduction mesin dimatikan dan tidak berproduksi. Proses perampingan lalu diterapkan pada komponen eksternal.
5. Prosedur operasi patokan dikembangkan untuk mengimplementasikan perbaikan.
Langkah 5: Prosedur operasi standar yang umumnya di sebut dengan SOP dikembangkan untuk mengimplementasikan perbaikan. Karyawan mengulangi proses untuk menyempurnakannya dan mencapai penghematan suplemen. Itu sungguh-sungguh kunci untuk dapat secara konsisten meraih tujuan pengurangan ongkos dan kenaikan kapasitas.
Demikianlah kelima langkah dari contoh Setup Reduction dan Quick Change-over dalam SMED (Single Minute Exchange of Die) di pengertianartidefinisidari.blogspot.com semoga berguna bagi Anda yang hendak mengimplementasikan SMED di Perusahaan, Pabrik maupun organisasi Bisnis lainnya.